汽车制造四大生产线已经部分甚至全部达到智能化生产水平，其中姣姣者是焊接和涂装生产线，而冲压线只能敬陪末座，因为在冲压工艺中，不能回避的是更换模具工序。纯人工干预、时间长、模具多层摆放效率低、安全事故频发等成为这个工序的标签。

(1)纯人工干预：由于汽车模具的规格、形状各异，且体重动辄超过30吨，所以从换模平台到存储区的搬运，没有两个或以上的操作工全程参与，根本无法安全完成;

(2)时间长：由于栓绳、检查、跟车、卸载等繁琐却又必不可少的工序，导致了冗长的换模时间;

(3)模具多层存放效率低：冲压车间作为新工厂规划的用地“大户”，一直是精益化生产倡导者的头号革命对象。在冲压区已经优化到极限之后，模具存放区的优化又存为众矢之的。模具存放区域的面积需要缩小，与此同时模具数量和体积却有逐年增长的趋势，解决这个顽疾的唯一有效的办法就是增加模具摆放的层数，提高单位面积厂房的利用率。

(4)安全事故频发：安全事故主要集中在模具存&取工序以及搬运途中。两层以上的存取过程，人工登高辅助必不可少，起升机构和模具重心的偏移、操作配合失误等极易导致人员伤亡和模具损坏。当然搬运途中速度过快导致主设备和模具碰撞事故也屡见不鲜。

智能起重机，通过智能中控系统、大小车绝对值编码自动定位、智能定位安全吊具、PLC系统控制的绝对同步起升、DPE防摇防斜拉、By-pass主动区域保护等一系列业界顶尖技术的集成，一举攻克了困扰冲压车间模具更换的诸多顽疾，轻松实现智能自主运行、成功缩减换模时间30%以上、实现模具三层甚至四层安全自动存取。汽车制造业由此跨过整体迈入工业4.0的最后一道坎，从智能生产升级到智能工厂，可以轻松安排全生产物流管理、人机互动、机机互动。